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創(chuàng)新讓老企業(yè)煥發(fā)活力 沈陽企業(yè)參與"神舟"開發(fā)

2006年04月19日 08:07

  中新網(wǎng)4月19日電  人民日報消息,近年來,出自沈陽機床集團的中高檔數(shù)控機床,有的成批量進入國家重點行業(yè)的核心制造領(lǐng)域,先后成為上海磁浮列車、神舟載人飛船的開發(fā)裝備;有的打破了國外廠商在汽車發(fā)動機領(lǐng)域的壟斷,被東風朝柴、一汽發(fā)動機廠、東方康明斯等國內(nèi)發(fā)動機企業(yè)競相采用。

  從一個上世紀90年代還在困境中掙扎的大型國有企業(yè),到今天躋身世界機床制造業(yè)十強,沈陽機床集團靠什么發(fā)生了如此巨大的變化?董事長陳惠仁說:“堅持創(chuàng)新,是一個決定性因素!

  “沒有自己的技術(shù)和品牌,腰桿永遠挺不直!”

  上個世紀90年代,國內(nèi)最大的機床制造集團——沈陽機床集團陷入低谷,步履維艱。萬余人的中捷廠,賬面上現(xiàn)金不過幾千元!主力第一機床廠,連續(xù)四個月開不出來工資,第三機床廠破產(chǎn)倒閉,專家、技術(shù)人員和有經(jīng)驗的工人大批流失,整個集團瀕于倒閉的邊緣。

  企業(yè)產(chǎn)品“幾十年一貫制”,沒有創(chuàng)新,以致丟失了市場,是集團陷入困境的一個重要原因。當時在第三機床廠裝配車間的李永訓師傅說:“一年到頭就鼓搗那么幾個產(chǎn)品,我閉著眼睛也能裝起來!”產(chǎn)品開發(fā)部的王森林回憶,當時國內(nèi)機床廠都在100萬元以下的產(chǎn)品領(lǐng)域爭奪市場,為了賣出一臺產(chǎn)品競相壓價。而國外的產(chǎn)品由于技術(shù)含量高,一臺設備賣到1300萬元仍供不應求,一臺的價格抵得上10多臺國內(nèi)同類產(chǎn)品、近400臺普通機床!

  像那個時期的多數(shù)企業(yè)一樣,沈陽機床也曾走過一條從“照葫蘆畫瓢”到引進技術(shù)的路子。

  第三機床廠曾引進一套設備,技術(shù)人員打開包裝一看,里面竟放了一塊肥皂!胺试韱栴}”成了技術(shù)引進的大事:是由于有潤滑作用的必備品?還是純屬意外?技術(shù)人員商量來商量去,還是決定在自己的產(chǎn)品包裝里也放一塊肥皂——外國技術(shù)肯定不會錯!后來得知,那不過是外方工人洗手后落下的!另一次,一套引進的技術(shù)生產(chǎn)出來的設備漏油,如此明顯的產(chǎn)品缺陷,技術(shù)人員硬是不敢改。漏油的設備被批量投放市場,直到客戶紛紛來找,才大著膽子把漏油的毛病“堵上”。

  “照葫蘆畫瓢”不行,集團開始走技術(shù)引進的路子。1995年,集團的一家企業(yè)下狠心花4000萬元人民幣引進了美國橋堡公司的一項技術(shù),由于對該技術(shù)領(lǐng)域不了解,結(jié)果前腳剛引進,后腳就落后了,勒緊褲腰帶節(jié)省出來的4000萬元打了水漂;落后的咱不要,企業(yè)想引進一套先進的日本“龍門五面加工中心”,開始人家不給,后來對方到廠里一調(diào)查,反倒痛快答應了。設備引進了,培訓也做了,就是生產(chǎn)不出產(chǎn)品,引進的設備成了廢鐵。

  談起技術(shù)引進和自主創(chuàng)新的關(guān)系,沈陽機床集團總經(jīng)理關(guān)錫友深有感觸:“技術(shù)引進在一定階段是必要的,但必須和自己的研發(fā)能力適應起來。而且,核心技術(shù)、關(guān)鍵部件是絕對引進不來的,說到底還是要靠自己,沒有自己的技術(shù)和品牌,腰桿永遠也挺不直!”

  培育創(chuàng)新“沃土”,人人琢磨創(chuàng)新

  冗員、債務包袱、企業(yè)辦社會是壓在國企頭上的“三座大山”,而在舊體制、舊機制下形成的舊觀念則是更為沉重的“第四座大山”,干擾和阻礙著企業(yè)的創(chuàng)新與發(fā)展。

  為了培育創(chuàng)新的“沃土”,2002年,以機制創(chuàng)新為突破口,沈陽機床集團堅決地對干部、用工和分配制度“動了刀”:一個工人苦干加巧干,按新的核算標準,一個月下來,工資可拿到4000多元,超出一般人三四倍!這件事轟動了全廠,因循守舊、“掐尖”等妨礙創(chuàng)新的舊惡習被一掃而光!

  集團管理部門從原來的20多個一下砍到9個,設立“八部一室”,車間以上部門只設一名中層干部,實行單一首長負責制,徹底改變了從前工作中多頭管理、互相扯皮、互相推諉的現(xiàn)象。

  機制創(chuàng)新搬開了“第四座大山”,尊重技術(shù)、尊重人才的制度設計使創(chuàng)新成為企業(yè)的文化和靈魂。記者在這里聽到兩個新詞:“邊際貢獻獎”——誰搞技術(shù)創(chuàng)新帶來市場增值,就給誰利潤分成,分成比例從增值利潤的3%向1%逐年遞減!“技術(shù)專家制度”——對于評出的技術(shù)專家,給予部門領(lǐng)導同樣的待遇!

  一大批創(chuàng)新人才脫穎而出。集團研發(fā)中心技術(shù)人員的一般年齡不過二十八九歲。今年30歲的鄒穎,25歲時就已經(jīng)是國家“十五”科技攻關(guān)項目的技術(shù)主管了。2001年,她帶領(lǐng)攻關(guān)小組努力創(chuàng)新,將分鐘內(nèi)一般三四千轉(zhuǎn)的主軸轉(zhuǎn)速短時間內(nèi)提高到7000轉(zhuǎn),各項指標均達到國內(nèi)同類產(chǎn)品先進水平。

  人人琢磨創(chuàng)新,人人以創(chuàng)新為榮,在機床集團形成氛圍。一線磨工范純英以前加工的主軸又粗又笨,表面拋光全靠硬磨,既費力又難保證精度。他先嘗試著用機油加氯化鈉和金剛砂做研磨膏,發(fā)現(xiàn)工件“拉毛”,又試驗著把機油改煤油,這一新招還真靈——現(xiàn)在經(jīng)老范加工過的主軸,表面都能照出人影來!

  走出三著好棋,實現(xiàn)跨越發(fā)展

  不在同一起跑線的百米沖刺,沒有超常規(guī)的手段,談何趕上和領(lǐng)先對手!

  機床集團走了三著好棋。

  第一著棋:用好“他山之石”,與國際先進技術(shù)高端對接。

  2004年10月29日,沈陽機床集團全資收購德國希斯公司!德國電視臺對此評論道:“中國巨龍拯救了困境中的德國公司。”德國希斯公司是一家擁有140年歷史的企業(yè),產(chǎn)品應用于航空航天、能源設備、船舶制造、通用設備等基礎(chǔ)行業(yè)。由于歐洲經(jīng)濟總體形勢等原因,希斯于2004年8月1日宣布破產(chǎn)。對沈陽機床來說,并購德國希斯,可在歐洲建立起生產(chǎn)和采購基地,更為重要的是,生產(chǎn)大型、重型的機床設備是希斯公司的優(yōu)勢,并購希斯公司,可以實現(xiàn)該領(lǐng)域的高端技術(shù)互補和創(chuàng)新,幫助沈陽機床集團迅速靠攏世界機床前沿。

  第二著棋:堅持自主原則,建設自己的高端創(chuàng)新研發(fā)基地。

  2005年的德國峰會上,沈陽機床集團向三家德國技術(shù)公司開出了優(yōu)厚條件,準備在14個系列產(chǎn)品上尋求合作開發(fā),但德國公司只接受了其中的兩三個產(chǎn)品,原因很簡單:這些技術(shù)太核心了,與你們合作無異于自掘墳墓!

  現(xiàn)實再次讓沈陽機床集團認識到:必須建立自己的創(chuàng)新研發(fā)體系,這才是集團的“長青基業(yè)”。命名為“PRD計劃”的沈陽機床集團自主技術(shù)創(chuàng)新戰(zhàn)略行動,被列入沈陽機床集團發(fā)展戰(zhàn)略綱要,計劃經(jīng)費投入上億元,現(xiàn)已全面啟動,創(chuàng)新方向?qū)⒑w汽車、航空航天、船舶、能源電力、電子等不同領(lǐng)域;數(shù)控機床高性能功能部件的研制與應用,數(shù)控機床共性關(guān)鍵技術(shù)的研究也被列入“PRD計劃”,并在上海、北京及德國設立了分部,與同濟大學和北京航空航天大學合作,將柏林工業(yè)大學等作為人才培訓基地等,為公司5年之后的技術(shù)和人才做儲備。

  第三著棋:圍繞市場自主創(chuàng)新。

  在機床集團的廠房里,記者看到,正在生產(chǎn)的每一臺機床上,都標明購買廠家、交貨時間。工人們告訴記者,這里的每一臺機床都是根據(jù)訂單生產(chǎn)的。

  市場已成為集團技術(shù)創(chuàng)新的指揮棒。沈陽機床集團不斷研究如何面對全球采購與營銷,如何緊貼市場,確定自己的市場創(chuàng)新戰(zhàn)略。中捷搖臂鉆床廠技術(shù)部部長吳春宇說,緊貼市場創(chuàng)新就要實現(xiàn)“營研結(jié)合”——科研人員經(jīng)常到客戶中了解需求,甚至到市場營銷部門“掛職鍛煉”;沈陽機床集團要求創(chuàng)新技術(shù)要服務于個性化的客戶需求,設計、生產(chǎn)產(chǎn)品要能“量體裁衣”,才算貼緊了市場。

  以前廠里搞個新產(chǎn)品,要經(jīng)過市場調(diào)研—新產(chǎn)品開發(fā)—樣機試制—生產(chǎn)考驗—定型鑒定—小批量生產(chǎn)—批量生產(chǎn),一個產(chǎn)品從研發(fā)到批量生產(chǎn),少不了三年五年。現(xiàn)在除了研發(fā)之外,訂單生產(chǎn)的程序是:客戶訂貨—設計安裝—交付生產(chǎn),整個過程不過半年左右時間,大大提高了市場競爭能力。

  集團董事長陳惠仁說,高端的數(shù)控機床技術(shù)仍是我們的軟肋,中國的機床工業(yè)水平,與世界發(fā)達國家機床工業(yè)的綜合差距是10到15年,他們準備用3到5年的創(chuàng)新和發(fā)展,將差距縮短為零! ( 鄭有義 徐元鋒 )

 
編輯:宋方燦】
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